A McLaren já está focada no desenvolvimento do MCL34 2019, que será o carro de Carlos Sainz e Lando Norris, pilotos oficiais da equipe de Woking na próxima temporada.
Para explicar esse trabalho que exige milhares de horas, antes da estreia no próximo ano, o jornal espanhol Marca faz um resumo das etapas da construção de um carro da F1.
O primeiro passo na construção de qualquer novo carro, diz o jornal, é fazer o monocoque, a célula de sobrevivência fibra de carbono para o piloto; o tanque de combustível e a bateria de recuperação de energia. É um componente super complexo e caro (apenas quatro são feitos por temporada) e que é o trabalho mais importante do ano para o departamento de fibra composta.
Antes de embarcar em um projeto tão grande a equipe realiza uma reunião de avaliação, para garantir que está preparada para a tarefa.
“Cerca de um mês antes de começar a produção do primeiro monocoque, recebemos os primeiros projetos detalhados escritório de desenho e realizamos uma reunião para lançar o projeto. Nessa reunião, analisamos o programa no ano passado, discutimos o que aprendemos o que não funcionou tão bem quanto nós gostaríamos, o que devemos evitar, e como podemos melhorar”, diz Gerry Higgins, chefe de fabricação da McLaren.
Construir um monobloco não é apenas um trabalho cuidadoso de aplicação das camadas de fibra de carbono num molde (embora ocupe a maior parte do trabalho), mas também compreender a forma de otimizar a utilização de ferramentas; o processo de laminação e a maquinagem requerida depois que o chassi tiver sido limpo e a união detalhada necessária para colar as peças.
O primeiro passo no processo é a criação do padrão de trabalho, uma réplica em tamanho real da forma externa e dimensões do monocoque, a partir do qual um molde será criado. Os mecânicos de padrão passam duas semanas recriando fielmente a forma do carro, a partir de uma resina durável de poliuretano. O padrão de trabalho constitui a base para o molde de fibra de carbono, criando essencialmente uma “imagem negativa” do chassis, na qual podem ser aplicados os revestimentos finais de fibra de carbono para formar o monocoque. Fazer cada molde leva cerca de uma semana e meia.
Uma vez terminado o molde, a maior parte do trabalho é realizado quando se começa a construir o monocoque. Os engenheiros usam o alinhamento a laser para posicionar com precisão cada pedaço de fibra de carbono. Os lasers emitem um contorno no molde, mostrando o alinhamento exato das peças.
Esse monocoque é construído em duas partes, uma superior e outra inferior, e é incrivelmente complexo. No total, há 600 operações separadas de laminação; 30 operações de redução de vácuo e 10 ciclos completos de autoclave, todos construídos com 6 diferentes materiais de fibra de carbono; 8 materiais de núcleo ninho de abelha diferentes e 3 adesivos diferentes .
Um trabalho que uma pessoa levaria seis meses para terminar é concluído em seis semanas, por uma equipe dedicada que trabalha 24 horas por dia, 7 dias por semana, ou seja, o departamento é de tempo integral.
Quando as duas metades estão completas, elas são unidas com uma faixa laminada adicional que une cada camada sobreposta.
Uma vez laminado, o monocoque vai para a oficina de montagem de compostos, onde mais detalhes são adicionados. Então, ele deve ser trabalhado para permitir que os componentes a serem parafusado ou colados, como as estruturas de choque deformáveis padronizadas em cada lado; os elementos auxiliares dos pontões e um número de peças ligadas externamente.
Depois de concluído, o chassis é entregue à oficina de pintura, antes de finalmente chegar a área de fabricação, onde serão adicionados os sistemas da unidade de potência, a suspensão, os sistemas hidráulicos e eletrônicos.
“O nível de complexidade envolvido na construção de um monocoque geralmente aumenta de um ano para o outro. Muito disso vem da tentativa de perder peso e aumentar a força”, diz Gerry Higgins.
Postado em: Notícia